1 概念

对模具加热或冷却 ，将模温控制在合理的范围内 。

——模具冷却介质 ：水 、油 、铍铜 、空气等 ；

——模具的加热方式 ：热水 ，蒸气 ，热油 、电热棒加热等 。

2 温度控制的重要性

2-1 模温对不同塑料的影响

1 、对流动性较好的塑料（PE 、PP 、HIPS 、ABS等） ，降低模温可减小应力开裂（模温通常为60°左右） ；

2 、对流动性较差的塑料（PC 、PPO 、PSF等） ，提高模温有利于减小塑件的内应力（模温通常在80°至120°之间） 。

2-2 模温对塑件成型质量的影响

（1）过高 ：脱模后塑件变形率大 ，还容易造成溢料和粘模 ；

（2）过低 ：则熔胶流动性差 ，表面会产生银丝 、流纹 、啤不满等缺陷 ；

（3）不均匀 ：塑件收缩不均匀 ，导致翘曲变形 。

2-3 模具温度直接影响注塑周期

模具冷却时间约占注塑周期的80% 。

3 提高模温调节能力的途径

a 、适当的冷却管道尺寸 ：直径5～13MM（3/16” ～1/2”） 。

b 、采用热导率高的模具材料 。

c 、胶件设计要合理 。

d 、正确的冷却回路 。

e 、加强对胶件厚壁部位的冷却 。

f 、快冷和缓冷 。

g 、严格控制冷却水出 、入口处温差 。

4 冷却水路设计要点

冷却与顶出孰轻孰重 ？

尽量保※模具的热平衡 ，使模具各部位温度均匀 ；

冷却水路不宜并联 。

冷却水孔位置  ：

1）冷却水到胶位尽可能相等 ，距离10—15mm较为合宜 ，冷却水的中心距约为5D左右 。

2）水孔不宜靠近熔胶最后熔接的地方 ；

3）水管应避免与模具上的其它机构（如 ：顶针 、司筒 、斜顶 、Boss柱 、小镶件 、导柱 、导套 、回针 、侧抽芯 、定距分型机构）发生干涉 ，中间保持钢位3mm ；

4）前模镶件运水尽量近胶位 ，后模镶件冷却件水尽量走外圈 ，内模柯较大时 ，运水须上柯 。

5）铍铜模 ，运水在A 、B模板上直通即可 。

4-2 、冷却水路的长度设计

水道越长越难加工 ，冷却效果越差 。冷却水孔的弯头不宜超过5个 。

4-3 、水喉之间的距离不宜小于30MM ；

4-4 、密封胶圈的设计

1）水路经过两个镶件时 ，中间要加密封圈 ；

2）尽量避免装配时对密封圈的磨损和剪切 。

4-5 、冷却水孔直径的经验确定法 ：

模宽200mm以下 ：直径5—6mm（或φ3/16“——1/4“） ；

模宽200—400mm ：直径6—8mm（或1/4“—5/16”） ；

模宽400—500mm ：直径8—10mm（或5/16” —3/8“）和13mm 。

模宽大于500mm ：直径10—13mm（或3/8“— 1/2“）

5 型芯的冷却

1 、型芯直径≤ 10MM ，自然冷却 ；

2 、型芯直径10—15MM ，镶铍铜冷却 ；

3 、型芯直径15—25MM ，喷流冷却系统 ；

4 、型芯直径25—40MM ，水胆加隔片冷却 ；

5 、型芯直径大于40MM ，高度小于40MM时 ，中间不便上运水时 ，可用下端面冷却 ；

6、型芯直径大于25MM ，中间不便上运水时 ，可采用外侧面冷却 。

冷却水孔直径的设计

1.根据模具大小确定：

模宽200mm以下————直径5mm（或φ3/16“） ；

模宽200mm以上————直径6mm（或1/4“） ，8mm（或5/16”） ；

模宽500mm以上————直径可取10mm（或3/8“）和13mm（或1/2“）。

2.根据胶件壁厚确定 ：

平均胶厚1.5mm————直径5 ～8mm

平均胶厚2mm————直径6 ～10mm

平均胶厚4mm————直径10～12mm

平均胶厚6mm————直径10～14mm